Four rotatif
Contrairement au four à poussoir, où une couche de poudre statique passe dans le four, il existe un flux de poudre dynamique dans le four rotatif. La rotation du four et la pente déplacent continuellement la poudre dans la zone chaude. La vitesse d'avance, la vitesse de rotation, l'inclinaison et les élévateurs à l'intérieur du tube déterminent les profondeurs de la couche de poudre dynamique. Une alimentation élevée en oxyde, un temps de rétention plus long (faible taux de rotation et faible inclinaison) et une température plus élevée donnent des grains de tungstène plus grossiers.
La couche de poudre est constamment perturbée par le mouvement de rotation et la poudre de l'intérieur se déplace à la surface, et vice versa. Par conséquent, la capacité de conservation de la vapeur d'eau de la couche est inférieure à celle d'une couche statique, et le taux de change de matériau H2O → H2 est de la couche est amélioré. L'humidité dans une couche de poudre de four rotative est donc plus faible et la réduction se déroule dans des conditions plus sèches par rapport au poussoir. Les élévateurs à l'intérieur du tube combinés avec le mouvement de rotation pas à pas s'assurer qu'un lit de poudre est maintenu pendant un certain temps donnant la chance d'accumuler l'humidité plus élevée provisoirement et localement.
Afin de maintenir l'humidité pour une certaine croissance du grain, seul un petit excès d'hydrogène est nécessaire. Ceci correspond aux valeurs les plus basses dans les fours à poussoirs, appliquées uniquement pour les poudres très grossières. De plus, l'influence du rapport molaire H2 / WO3 sur la croissance du grain est moins prononcée. L'hydrogène est nettoyé et séché et recyclé dans le four après le préchauffage. En raison du mouvement constant du lit de poudre, les particules fines sont balayées par le flux d'hydrogène et forment une poussière, qui doit être éliminée par des dispositifs de filtrage.
L'oxyde bleu très grossier a des caractéristiques d'écoulement améliorées et aide à empêcher la poudre de coller à la paroi du tube.
En raison des conditions «sèches», la poudre de tungstène produite dans un four rotatif présente un haut degré d'agglomération, une densité apparente plus faible et une distribution de taille de grain plus proche. La limite de taille supérieure est d'environ 6 μm.
Les fours en usage possèdent différentes tailles: diamètre intérieur entre 300 et 750 mm et longueur du tambour chauffé de 3000 à 8000 mm. L'équipement le plus commun a un diamètre intérieur de 600mm et une longueur chauffée de 6500mm.
Les avantages du four rotatif par rapport à un poussoir sont moins spécifiques consommation d'énergie, tandis que l'automatisation est moins compliqué et par conséquent l'entretien est moins cher. Enfin, le produit est plus homogène et moins contaminé, mais la morphologie des particules peut différer de manière significative des poudres produites dans les fours de poussée.
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