Tungsten Metal Powder Production
Fremstillingen af wolframmetalpulver er et afgørende skridt i wolframmetal- og legeringsproduktionen, da pulveregenskaberne signifikant påvirker egenskaberne i efterfølgende operationer, såsom presning, sintring og metalbearbejdning. Mellem 70 og 80% af wolfram verden over produceres via pulvermetallurgi og passerer således gennem dette vigtige stadium. Tidligere har fremskridt inden for pulverteknologi bidraget væsentligt til udviklingen af wolfram og dets legeringer såvel som dagens højeste kvalitet af produktkvalitet. Pulverkvaliteter er skræddersyede til de efterfølgende applikationer, og pulverindustrien står over for et konkurrencedygtigt marked, hvor den strenge opfyldelse af krævende krav er en vigtig del af forretningssuccesen.
Pulveret er kendetegnet ved kemisk (renhed), fysisk (kornstørrelse, størrelsesfordeling, form, agglomerering osv.) Og teknologiske egenskaber (fluiditet, komprimeringsdensitet osv.), Som påvirkes af produktionsprocessen, og som kan være Kontrolleres - i en vis grad - ved procesparametrene.
I dag udføres produktion af wolframmetalpulver næsten udelukkende ved hydrogenreduktionen af wolframoxider af høj renhed. Reduktion af oxiderne med carbon, der er almindeligt i de tidlige år med metalproduktion, anvendes kun til fremstilling af wolframcarbid (direkte karburering). Hydrogenreduktionen af wolframhalogenider (Axel Johnson-processen) er ikke blevet etableret i stor skala.
De fælles udgangsmaterialer er wolframtrioxid (WO3) og wolframblåtoxid (WO3-X), sidstnævnte er det mest anvendte materiale. Tungstic acid (H2WO4) anvendes kun til udvalgte metalkvaliteter.
I princippet kan APT også reduceres direkte uden forudgående calcinationstrin. Ulempen ved direkte reduktion er dannelsen af ammoniak, der skal skrubbes, men en vis mængde ammoniaksprækker og fortynder hydrogenet med nitrogen. Som følge heraf skal en del af det forurenede, cirkulerende brint fra tid til anden udluftes og dermed øge omkostningerne.
Reduktion udføres i pusherovne, hvor pulveret passerer gennem ovnen i både eller i roterende ovne (se nedenfor). Gangstråleovne eller ovne med interne båndtransportører anvendes mindre ofte. Reaktorer med fluidiseret leje er stadig ikke i kommerciel brug, undtagen fremstilling af nanofas W eller WC / Co-pulverforstadier. Ovne er forsynet med flere temperaturzoner styret mellem 600 og 1100 ℃. Der anvendes et stort overskud af hydrogen, som genanvendes til ovnen efter oprensning. Væskestrømmen er normalt i modstrømsretning, mere sjældent samtidig. Vævet virker ikke kun som et reduktionsmiddel, men transporterer også det dannede vand væk.
Reduktionen af wolframoxider med hydrogen til wolframmetal er i en vis grad en unik proces. Det giver mulighed for at producere wolframpulver med en hvilken som helst ønsket gennemsnitlig kornstørrelse på mellem 0,1 og 10 μm (og i tilfælde af dopede oxider, endda op til 100 μm) ud fra samme oxidprækursor. Individuelle wolframpartikler dannes under reduktion som følge af kemisk damptransport af wolfram (fordampnings- / aflejringsproces), som er ansvarlig for de endelige pulveregenskaber.
Ved at ændre reduktionsparametrene kan pulveregenskaber som gennemsnitlig kornstørrelse, kornstørrelsesfordeling osv. Reguleres. Temperatur og fugtighed (dvs. vanddamp-partialtrykket, der er prævalent under reduktion) er de to hovedparametre til styring af W-pulverets gennemsnitlige kornstørrelse, idet sidstnævnte er relateret til et antal oxid- og procesrelaterede variabler som angivet i fig. 5,19 og diskuteret kort nedenfor. Årsagen til den stærke indflydelse af fugtigheden på pulverkornstørrelse stammer fra den stærke afhængighed af fugtighed på kernen i metalfasen og den høje mobilitet af wolfram på grund af tilstedeværelsen af en flygtig wolframforbindelse ([WO2 (OH) 2 ]). Jo lavere luftfugtigheden er, desto højere er kernefrekvensen (under isotermiske betingelser) og jo mindre kornstørrelsen.
Hvis du har interesse for wolframpulver, er du velkommen til at kontakte os via e-mail: sales@chinatungsten.com or by telephone: +86 592 5129696
More info>>