백금 분말에서 백금 금속을 생산하는 Wollaston 공정은 현대 분말 야금 (1808-1815)의 탄생으로 간주되지만, 1909-1913 년에 연성 텅스텐 와이어를 생산하는 WDCoolidge의 선구자적인 작업으로 최초의 상업적 응용. 수년에 걸쳐, 텅스텐 금속의 산업 생산에는 몇 가지 변화가있었습니다. 분말 야금은 오늘날 텅스텐 및 텅스텐 합금 제조의 주요 경로입니다. Zr, Hf, Nb 또는 Ta와 같은 다른 내화성 금속과는 달리, 용융 기술은 용융에 필요한 매우 높은 온도와 "주조"재료의 미세한 미세 구조로 인해 금속 생산에 산업적으로 중요하지 않습니다. 추가 처리가 어렵고 비용이 많이 듭니다.

텅스텐 분말 야금은 압축과 소결이라는 두 단계로 이루어져 있습니다.

텅스텐 분말 야금은 1 단계 - 압축

텅스텐 파우더는 두 가지 주요 경로에 의해 콤팩트로 통합됩니다 : 단단한 금형 내에서의 가압 (일축 프레스)과 유연 금형에서의 등압 프레스 (정압 하에서의 압축). 분말 압연, 냉간 압출, 폭발 압축, 슬립 캐스팅, 진동 압축 또는 금속 사출 성형과 같은 다른 기술은 산업적으로 중요하지 않습니다.
텅스텐 분말은 경도가 높고 변형이 쉽기 때문에 압축하기가 쉽지 않습니다. 그럼에도 불구하고 대부분의 경우 압축은 첨가제에 의한 오염을 피하기 위해 윤활제없이 수행됩니다. 결과로 나온 압축 물은 일반적으로 강력하게 부 풀릴 수 있으므로 강하게 다루어 질 수 있습니다. 부품을 가공 할 때는 미리 사전에 소결해야합니다.

텅스텐 분말 야금은 1 단계 - 소결로 구성됩니다. 압 분체의 강도를 높이기 위해 소결이라고하는 열처리를 거칩니다. 소결의 주요 목적은 금속에 필요한 물리적 및 기계적 특성 및 후속 열 기계 가공에 적합한 밀도를 제공하기위한 고밀도화 순서이다. 텅스텐의 소결은 직접 소결 (자기 저항 가열) 또는 간접 소결 (저항 소자 가열 시스템)에 의해 유동 수소 하에서 2000 ~ 3050 ℃의 온도 범위에서 일반적으로 수행된다. 그로 인해 얻어진 밀도는 이론 밀도의 90 % 이상이어야하지만 일반적으로 92 ~ 98 % 범위입니다.

소결을위한 주된 추진력은 개별 입자들이 함께 성장하고, 공극이 수축되고, 콤팩트의 높은 표면적 (즉, 그것의 높은 과잉 표면 에너지)이 감소 할 때 발생하는 자유 에너지의 감소이다. 표면적의 감소는 모세관 힘 (표면 장력)의 작용하에 기공 부피로 물질을 확산시키는 흐름에 의해 달성됩니다. 수축, 회복 (서브 그레인 구조의 변형 및 스트레인 릴리프), 재결정 (전위 밀도가 낮은 변형없는 프리폼의 형성) 및 입자 성장이 소결 동안 발생하고, 또한 자유 에너지의 최소화에 기여한다.

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