푸시 형로
금속 보트는 몇 mm에서 수 cm 범위의 높이로 산화물로 채워지고 특정 시간 간격으로 내 부식성 스틸 튜브에서 노를 통해 단계적으로 밀려 나옵니다. 튜브에 새로운 보트를 도입함으로써, 앞줄은 보트 길이만큼 앞으로 밀려 나옵니다. 과도한 수소는 텅스텐 흐름 방향과 병류 또는 역류합니다. 수소는 환원 과정 자체에 대한 책임 일뿐 아니라 형성된 수증기를 제거하는 역할도하고 냉각 영역에서의 대기 보호 역할도합니다. 노를 빠져 나오는 "습윤 된"수소는 원하는 이슬점까지 건조되고 노에 재순환된다. 지시 된 바와 같이, 더 높은 노점을 갖는 수소는 또한 노 내로 공급 될 수있다.수소는 분말 층에 대한 빠른 흐름을 보장하는 과도하게 도포되어야합니다. 과량은 원하는 입자 크기에 따라 달라집니다 (거친 경우 작고 미세 분말의 경우 더 높음). 범위는 화학량 론의 2.5 ~ 40 배 정도입니다.
멀티 튜브로 (2 열로 배열 된 14 ~ 18 개의 튜브)가 오늘날 자주 사용됩니다. 보트 재료는 대부분의 경우 Ni 및 Cr (Inconel)이 많은 철 합금입니다. 높은 가격 때문에 보트는 TZM (Ti, Zr 및 C가 함유 된 몰리브덴 합금) 또는 순수 텅스텐으로 만들어집니다. 철 합금의 가장 큰 단점은 접촉 텅스텐 분말 층에 원소 확산이 발생한다는 것입니다. 이 점에서 널리 사용 되긴하지만 Ni는 가장 위험한 요소입니다. 니켈은 텅스텐 입자 위에 빠르게 확산되어 보트의 바닥과 벽 표면을 약화시킵니다. 시간이 지나면 Ni, Fe, Cr 및 W 함유 스케일이 형성됩니다. 이 저울은 보트에 어느 정도 단단히 붙어 있습니다. 용광로를 여러 번 통과 한 후 두꺼워지고 부분적으로 떨어져 나가 텅스텐 분말을 이질적으로 오염시킵니다. 더 큰 규모의 입자는 감소 후에 항상 적용되는 선별 과정에 의해 분리 될 수 있지만 더 작은 입자는 텅스텐 분말에 남아 있습니다. 온도와 습도가 높을수록 스케일 형성이 두드러집니다. 주조 합금 재료 (거친 미세 구조)는 압연 시트로 만든 보트와 비교하여 향상된 스케일 형성을 보여줍니다. Ni 대신 Co를 함유 한 합금은 더 저항력이 있지만, Co의 가격이 높아서 보트에 대해 용인 할 수 없게됩니다. Co 함유 합금은 회전로에서 튜브로만 사용됩니다.
용광로는 3 개 또는 4 개의 분리 된 구역에서 가스 연소 또는 전기적으로 가열됩니다. Furnace 온도 범위는 600 ~ 1100 ℃입니다. W 및 W의 입자 크기가 작 으면 WO2에서 W 로의 최종 환원 단계에 필요한 시간을 줄이기 위해 온도 프로파일이 바람직합니다 (느린 환원, 속도). 큰 입자 크기 (> 6 μm)의 경우 등온 환원 조건이 적용됩니다.
감소는 일반적으로 한 단계에서 수행됩니다. 대안으로, 2 단계 감소 시퀀스가 대신 적용될 수있다. 이 경우, 첫 번째 환원 단계는 낮은 온도 (500-700 ℃, 갈색 산화물 WO2 생성) 및 600-1100 ℃ (텅스텐 금속 형성)의 두 번째 단계에서 발생합니다.
산업 현장에서 보트는 특정 산화물 중량 (층 높이)으로 적재되고 주어진 온도 프로필 및 수소 처리량으로 노를 통과합니다. 동적 평형에 도달 한 후, 금속 분말의 입자 크기를 측정한다. 분말이 요구 사항을 충족시키지 못하면 온도 변화, 보트로드, 수소 처리량 또는 푸시 시간과 같은 매개 변수 조정이 도입됩니다. 환원에 이어, 용광로 또는 보트 재료에서 유래 한 오염 물질을 제거하기 위해 60 메쉬 (때로는 200 메쉬)에서 파우더를 스크리닝하고 혼합하여 균일 한 분말 배치를 형성합니다. 분말 표면이 산소와 수증기로 급속히 포화되기 때문에 취급시 특별한 분위기가 필요하지 않습니다. 그러나, 1 ㎛ 미만에서는, 분말은 자연 발화성 일 수 있고 예방 조치가 필요하며, 특히 0.5 ㎛ 미만이다. 동시 수소 흐름 하에서의 환원은 미세 분말의 연소를 피하는 가장 효과적인 방법이다. 이미로 내의 냉각 단계에서, 분말은 "습한"수소와 접촉하고, 분말이로를 떠날 때 표면이 포화된다. 역류 조건 하에서, 분말은 서서히 산소로 포화되어야한다. 불활성 가스 저장 (질소 또는 아르곤, 소량의 산소를 함유)에 의해 또는 국부적 인 과열을 생략하기 위해 분말을 대기에 조금씩 노출시킴으로써 달성 될 수있다. 이것은 약 30 분 동안 배에 분말을 남겨 두어 수행 할 수 있습니다.작은 입자 크기, 특히 서브 마이크론 텅스텐 분말에 대한 노 용량은 낮다는 것은 명백하다. 곡물이 잘 자라지 않도록 매우 얇은 분말 층만을 사용할 수 있습니다. 수용량을 개량하기 위하여는, 두 배 또는 3 배 기술은 발명되었다. 저감 보트는 보트 사이에 수소가 흐르게하는 방식으로 1 ~ 2 개의 상부 보트를 거치므로 입자 크기를 줄이면 용량이 크게 증가 할 수 있습니다.
현대식 용광로는 완전히 자동화되어있어 모든 변수를 설정하고 제어 할 수 있습니다. 보트 선적, 밀기 및 하역은 기계로 수행됩니다.
로터리 가마와 비교하여 푸시 형로의 장점은 한 가지 조건 (그레인 크기)에서 다음 단계 및 높은 용량 (특히 미세한 분말 품질)에서 유연하게 전환 할 수 있다는 점입니다. 단점은 높은 에너지 소비,보다 넓은 입자 크기 분포, 보트의 스케일에 의한 더 많은 오염, 더 높은 유지 보수 비용입니다.
관심이 있으시면 텅스텐 분말, 언제든지 연락 주시기 바랍니다 이메일:sales@chinatungsten.com 또는 전화로 : +86 592 5129696
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